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火力发电厂锅炉化学清洗导则

1 总则 

1.1 锅炉的化学清洗,是保持受热面内表面清洁,防止受热面因结垢、腐蚀引起事 故,提高电厂水汽品质的必要措施之一。 

1.2 锅炉的化学清洗,要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧 皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等;除去 运行锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。 

1.3 化学清洗的步骤一般是:系统水冲洗,碱洗,碱洗后的水冲洗,酸洗,酸洗后 的水冲洗,漂洗和钝化。 

1.4 新建锅炉的清洗范围如下: 

1.4.1 直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8 MPa及以上的汽包炉,在投产前必须进行 化学清洗;压力在9.8 MPa以下的汽包炉,除锈蚀严重者外,一般可不进行酸洗, 但必须进行碱煮。 

1.4.2 再热器一般不进行化学清洗,但出口压力为 17.4 MPa机组的锅炉再热器可根 据情况进行化学清洗。清洗时,必须保证管内流速达0.15m/s以上。过热器进行化 学清洗时,必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。 

1.4.3 容量为200MW及以上的机组,凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗( 包括高压加热器);容量为200MW以下的机组,凝结水及高压给水管道的化学清 洗,应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。 

1.5 运行炉化学清洗的确定。当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间 超过1中的极限值时,就应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间,还可根据 运行水质的异常情况和大修时锅内的检查情况,作适当变更。 

    以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉,应按1中规定的提高一级参数 锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分是否进 行化学清洗,应按实际情况决定。 

    1中的沉积物量,是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧180°部位割管取 样,用洗垢法测得的 沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录B 

1.6 化学清洗方式可分为:循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。一般情况下,采 用循环清洗或开式清洗。 

1.7 酸洗液中应添加合适的缓蚀剂,酸洗时的金属腐蚀速度应小于10g/(m2·h) 化学清洗后的金属表面应形成完整的保护膜,不应产生二次锈蚀和点蚀。 

1.8 锅炉的化学清洗一般应采用软化水、除盐水或凝结水,应备足水量。 

1.9 锅炉化学清洗完毕后,若不能立即投入运行,应采取防腐措施。 

1.10 化学清洗排出的各种废液应进行处理,使排放废液符合GBJ473《工业“三 废”排放试行标准 》的规定。 

1.11 工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程,确保人身安全。 

1.12 化学清洗方案应呈报上级批准,并成立化学清洗小组,负责锅炉的化学   清洗。 

1.13 参加化学清洗人员应根据国家劳动保护有关规定,享有劳动保健的待遇。 

2 化学清洗条件的确定 

2.1 化学清洗介质的选择,一般根据垢的成分,锅炉设备的构造、材质,清洗效 果,缓蚀效果,经济性的要求,药物对人体的危害以及废液排放和处理要求等因 素进行综合考虑。一般应通过试验选用清洗介质,以及确定清洗参数。可选用的 清洗介质有盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA铵盐等。对于不同成分的垢,适用的 药剂和清洗条件可参见2 

    应根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。盐酸、柠檬酸、EDTA铵盐一般可采 用循环清洗,氢氟酸可采用开式清洗。 

2.2 为了减少清洗液对金属的腐蚀,盐酸的最大浓度一般不超过10%,氢氟酸的最 大浓度不超过3%,有机酸的浓度不超过10%,清洗液浓度可由试验确定。 


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